转自：新华财经

新华财经上海7月21日电（记者高少华）2026年被业内定义为具身智能产业交付元年，一个日益清晰的行业共识是：衡量机器人价值的核心标准不再是运动特技，而是能否具备稳定的生产力输出。2026世界人工智能大会（WAIC）上，均普智能展出的多机器人协同作业汽车电池管理系统（BMS）精密装配量产中试产线，是本届WAIC具身智能展馆完整落地工业具身智能超自动化工厂场景的展示项目，也为国产工业具身智能从实验室走向真实产线提供了样本。业内人士认为，这标志着工业具身智能行业正从“能表演”向“能干活”加速演进。

WAIC现场展示均普智能小型“超自动化产线” （受访者供图）

近年来，工业具身智能深陷落地瓶颈：多机器人协同调度逻辑复杂、精密装配容错率低、产线换型调试周期漫长，多数技术方案仅停留在单机演示，难以适配7×24小时连续量产需求。均普智能此次展出的示范线，正是针对这些痛点的破局尝试。均普智能方面表示，整套产线原生部署6台G2系列轮式具身智能机器人，覆盖BMS系统控制器从原料转运、精密装配、贴标装箱至智能巡检、预测性维护全部工序，已在BMS汽车电子中试产线完成长期实测。

均普人工智能与人形机器人研究院总经理何川介绍，6台机器人分工明确，分别承担原料搬运、精密装配、工位中转、贴标装箱、料箱转运与全域巡检任务，各司其职完成全工序无人化流转。WAIC现场精选3台机器人进行核心单元动态演示，完整复刻了原厂产线的调度、力控装配、视觉感知核心技术。

    均普智能G2轮式机器人展示工厂作业场景  （受访者供图）

何川告诉记者，区别于纯算法厂商和单一硬件企业，均普智能的差异化优势在于依托完整自研技术栈，构建了从研发、整机量产、中试验证到规模化交付的全链路能力。其中，在软件层面，公司自研贾维斯工业套件平台提供零代码可视化流程编排，通过运动仿真提前确认设备可达性与装配误差，现场调试部署周期可缩短70%；硬件层面，自有宁波和无锡量产基地整机生产G2系列轮式机器人，单台年产能3000台以上；数据层面，今年7月发布的工业具身智能数据平台与头戴式采集终端，将产线工艺数据转化为可复用训练数据，补齐行业高质量物理交互数据缺口；在落地验证层面，自建中试基地已完成6机产线上万小时不间断量产测试，输出可快速部署至3C精密装配、医疗器械、智能仓储物流的标准化柔性方案。

构筑一条完整的工业机器人协作生产线离不开产业协同。均普智能采用“分层共建”模式：生态伙伴提供机器人本体、底层接口与基座模型，均普智能聚焦工业场景落地，完成工艺重构、技能封装、产线编排与量产验证，将通用机器人动作转化为可稳定量产的标准化智造能力。

据介绍，该方案针对传统产线换型周期长、机器人部署门槛高、多机集群运维难度大三大痛点，经过上万小时真机验证已具备规模化复制条件，表明国内工业具身智能逐渐走出实验室。何川透露，下一阶段，均普智能将在自研底层工具链、垂类工艺算法模型和多模态大模型上展开落地研发，同时结合生态上下游资源拓展机器人应用部署范围，为更多工业合作伙伴提供底层开发平台。

编辑：葛佳明