转自：新华财经

2026年上半年，近百台国产点焊工业机器人在吉利汽车义乌基地焊装主线完成批量部署，与国际品牌设备同线作业、节拍高度一致、作业表现相当，支撑领克900等多款高端新能源车型量产。这是国产工业机器人首次在汽车焊装核心工序实现大批量应用，打破了外国品牌在高端点焊机器人领域长达30余年的垄断。

2026年4月21日，国务院新闻办公室新闻发布会专门提及该项目，将其称为“国产点焊工业机器人在汽车焊装线首次实现批量应用”，标志着我国高端制造装备自主化取得关键历史性突破。

吉利汽车集团不仅成为国内首家在汽车焊装主线上大规模应用国产工业机器人的车企，也形成了从核心零部件延伸至高端制造装备等领域的自主化布局，为中国汽车产业提升供应链自主可控能力提供支撑。

技术与应用双重门槛 吉利以技术优势引领国产机器人双重突围

汽车焊装是整车制造的核心环节，长期以来被海外机器人品牌垄断。实现国产机器人在汽车焊装主线上大规模应用，不仅面临行业壁垒高、核心技术突破等技术难题，也面临产线适配复杂、量产试错成本高等应用层面的问题。

为破解这一高端制造领域的“卡脖子”问题，吉利汽车与新松机器人开展深度联合攻关，瞄准行业共性技术痛点持续发力。吉利依托自身多年积淀的高端制造标准体系与整车工艺经验，派出专家团队全程参与技术路线与工艺方案攻关，开放核心生产场景提供24小时高强度测试验证环境，将真实生产中的实际难题转化为技术迭代的明确方向。

历经四年持续研发与反复验证，双方共同开发的高性能点焊机器人实现关键技术指标全面达标：平均无故障工作时间（MTBF）不低于80000小时，可充分适配车身轻量化发展趋势与多车型柔性混线生产需求。

在应用落地层面，吉利汽车主动开放核心生产主线，承担产线节奏波动、质量稳定与交付节点受影响的潜在风险。为充分验证国产机器人在不同工况下的稳定性与可靠性，项目采用“分步验证、逐步推广”的梯度推进路径：2023年至2024年，吉利汽车在梅山、春晓、长兴、义乌等多个生产基地陆续部署20余台不同机型设备，应用场景拓展至点焊、弧焊、搬运、涂胶等多个工艺环节。

经过四年联合攻关和多基地验证，吉利汽车自研开发的近百台国产点焊机器人已在吉利义乌基地焊装主线上投入使用，覆盖汽车焊装线95%以上的主流应用工艺，已成建制应用于车身主焊线、车身下部线、左右前门线、侧围线等核心工位，与国际品牌设备同线作业，节拍高度一致、作业表现相当。

打破外资封闭协议，吉利构建开放适配生态实现供应链自主化

吉利汽车不仅在技术和应用层面上验证了国产机器人在汽车焊装主线上大规模应用的可行性与稳定性，也推动我国汽车产业链供应链进一步实现自主可控。

过去30余年，海外品牌机器人厂商垄断我国汽车焊装主线应用，并从技术、生态、标准等维度全面建立壁垒，核心技术封闭、设备与附属工具深度绑定，使得中国汽车工业在生产端的迭代都受限于他人。

而在中国汽车产业高速发展的当下，保障汽车产业链供应链安全、提升自主可控能力具有重要意义。该项目的落地，不仅是单点技术的突破，更推动我国汽车产业链供应链自主可控能力实现系统性跃升。

作为国内首家在汽车焊装主线上大规模应用国产工业机器人的车企，吉利汽车已形成从核心零部件到高端制造装备的全链条自主化布局，为中国汽车产业提升供应链韧性与安全水平提供了可复制的实践样本。这场历时四年的高端装备国产化攻坚，既是企业筑牢自身供应链安全屏障的重要举措，也为我国高端制造领域实现科技自立自强提供了典型范例，将进一步提升中国汽车产业在全球产业链中的话语权与抗风险能力。

面向未来，吉利汽车将持续以自主创新为核心驱动力，聚焦汽车行业关键核心技术难题攻坚，夯实中国汽车产业链安全底座，推动制造业高端化升级与全球化布局，加快向全球智能安全汽车引领者迈进。

编辑：张震